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数控车床对刀及建立工件坐标系的方法

文摘:采用数控车床加工零件时,首先要进行返回参考点的操作,建立机床坐标系;然后操作刀具,建立工件坐标系,最后编制零件程序并进行加工。对刀精度直接影响后续加工。在实际应用中,试切法对刀有三种。本文主要介绍了这三种类型的对刀方法。

关键词:数控车床机床坐标系工件坐标系刀具试切法

文本:

在数控车床上加工零件时,通常先开机归零,然后装上零件毛坯和刀具,操作刀具,建立工件坐标系,最后编制程序和自动加工。工具是否正确操作,直接影响后续加工。如果刀具出现故障,会对零件的加工精度造成轻微影响,严重的机床事故。因此,作为数控车床的操作人员,首先要掌握机床的对刀方法和工件坐标系的建立。

数控车床的对刀方法有两种:试切法和外对刀仪。普通学校没有这种设备,所以刀子采用试切法。根据实际需要,试切法可采用三种刀具形式。本文以华中数控HNC-21/T系统为例,阐述了三种刀具设置形式和工件坐标系的建立。

一对刀

T-对的基本原理是,对于每一个刀具,我们假设刀尖移动到工件右端的中心,记录此时机床指令X和Z的位置,并将它们输入刀具偏移表中刀具的X和Z偏移。随后,在数控系统执行程序指令时,刀具的偏移值将添加到指令的X和Z坐标中,以确保达到的位置正确。具体操作如下:

(1)打开机床,松开“急停”按钮,按“归零”键,再按“+X”、“+Z”键,即可进行归基准点操作。

(2)按“主轴正转”启动主轴,按“手动”,将刀具移动到适当位置,然后按“-Z”手动转动外圆,最后按“+Z”沿Z方向收回刀具,如图1所示。

(3)根据“主轴停止”停止主轴,然后测量切削零件的直径。直径为69.934。根据“F4(MDI)”和“F2(刀具偏差表)”,将灯条移动到1号刀的切割直径,返回车内,输入69.934,返回车内,自动计算1号刀的X偏移量,如图3所示。

图1,图2

(4)将刀具移动到合适的位置,按“主轴正转”启动主轴,按“手动”,然后按“-X”手动转动端面,最后按“+X”沿X方向收回刀具,如图2所示。

(5)根据“主轴停止”停止主轴,将光棒移动到1号刀的试切长度,返回,输入0,然后返回,1号刀的Z偏移将自动计算,如图3所示。

图3

2号刀的整刀过程与1号刀相似,但不能切割端面。具体如下:

(1)根据“刀具位置转换”将2号刀具换到切割位置。根据“主轴正转”启动主轴。按“手动”将刀具移动到适当位置,然后按“-Z”手动转动外圆,最后按“+Z”沿Z方向收回刀具,如图4所示。

(2)按“主轴停止”停止主轴,然后测量2号刀试切部分的直径。直径为65.980。将灯杆移至2号刀的试切直径,返回机器,输入65.980,然后返回机器。2号刀的X偏移量将自动计算,如图6所示。

(3)按“主轴正转”启动主轴,按“手动”,再按“-Z”继续手动转动外圆,最后按“+X”沿X方向拔出刀,如图5所示。

(4)按“主轴停止”停止主轴,测量2号刀试切长度。它是33.087。将灯杆移到2号刀的试切长度。返回,输入-33.087,然后返回。


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