切削参数（AP、F、V）的选择是否合理，对充分发挥机床的潜力和刀具的切削性能，实现高质量、高产量、低成本、安全运行起着重要作用。2.3.3介绍了切削参数选择的一般原则。讨论了车削参数的选择原则。粗车时，首先要考虑的是选择一个最大的反进给量，其次是选择一个较大的进给量f，最后确定一个合适的切削速度v。增加反进给量ap可以减少刀具数量，增加进给量f有利于断屑。因此，根据上述原则，选择粗加工参数有利于提高生产效率，降低刀具消耗，降低加工成本。

精密车削要求较高的加工精度和表面粗糙度，加工余量不大且均匀。因此，在选择精车的切削参数时，应注重如何保证加工质量，并在此基础上尽可能提高生产率。因此，精加工时应选择较小（但不能太小）的反进给量AP和进给量F，选择切削性能高、几何参数合理的刀具材料，尽可能提高切削速度V。

1。背上刀子吃量的测定

当工艺系统的刚度和机床的功率允许时，尽可能选择较大的反进给量，以减少进给量。当零件要求高精度时，应考虑精加工余量。精加工余量一般小于普通车削，一般为0.1-0.5。

2。FEED F（某些数控机床的进给速度vf）

进料量F的选择应与回料量和主轴转速相适应。在保证工件加工质量的前提下，可选择较高的进给速度（2000/min以下）。当切削或车削深孔或精车时，应选择较低的进给速度。当刀具空行程，特别是长距离“归零”时，可以设定最大进给速度。

粗加工时一般取f=0.3-0.8/r，精加工时一般取f=0.1-0.3/r，切断时取f=0.05-0.2/r。

三。主轴转速的测定

（1）裸板主轴转速

主轴转速应根据零件上加工零件的直径，并根据零件条件、刀具材料和加工性能允许的切削速度来确定。

切削速度除计算和表格选择外，还可根据实际经验确定。需要注意的是，交流变频调速的数控车床低速输出扭矩小，切削速度不能太低。

确定切削速度后，主轴转速n（r/min）按公式n=1000 vc/pi d计算，表5-9为硬质合金圆柱车刀切削速度参考值。

除表1所列数值外，加工中切削速度的确定主要根据实际经验确定。

（2）螺纹时主轴速度

车削螺纹时，机床主轴转速会受到螺纹螺距P（或导程）、驱动电机升降频率特性、螺纹插补速度等的影响，因此，不同的数控系统推荐不同的主轴转速选择范围。对于最经济的CNC车床，建议主轴转速n（r/min）为：

N（（1200/P）-K（1）

P型——加工螺纹节距，细长；

k-保险系数一般为80。

此外，在安排粗加工和精加工的车削参数时，应注意机床规范中给出的允许切削参数的范围。对于交流变频调速的数控车床，由于主轴扭矩在低速时减小，尤其是此时切削参数的选择应引起重视。