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数控车床切削用量的选择及其如何确定?切削参数(AP、F、V)的选择是否合理,对充分发挥机床的潜力和刀具的切削性能,实现高质量、高产量、低成本、安全运行起着重要作用。2.3.3介绍了切削参数选择的一般原则。讨论了车削参数的选择原则。粗车时,首先要考虑的是选择一个最大的反进给量,其次是选择一个较大的进给量f,最后确定一个合适的切削速度v。增加反进给量ap可以减少刀具数量,增加进给量f有利于断屑。因此,根据上述原则,选择粗加工参数有利于提高生产效率,降低刀具消耗,降低加工成本。 精密车削要求较高的加工精度和表面粗糙度,加工余量不大且均匀。因此,在选择精车的切削参数时,应注重如何保证加工质量,并在此基础上尽可能提高生产率。因此,精加工时应选择较小(但不能太小)的反进给量AP和进给量F,选择切削性能高、几何参数合理的刀具材料,尽可能提高切削速度V。 1。背上刀子吃量的测定 当工艺系统的刚度和机床的功率允许时,尽可能选择较大的反进给量,以减少进给量。当零件要求高精度时,应考虑精加工余量。精加工余量一般小于普通车削,一般为0.1-0.5。 2。FEED F(某些数控机床的进给速度vf) 进料量F的选择应与回料量和主轴转速相适应。在保证工件加工质量的前提下,可选择较高的进给速度(2000/min以下)。当切削或车削深孔或精车时,应选择较低的进给速度。当刀具空行程,特别是长距离“归零”时,可以设定最大进给速度。 粗加工时一般取f=0.3-0.8/r,精加工时一般取f=0.1-0.3/r,切断时取f=0.05-0.2/r。 三。主轴转速的测定 (1)裸板主轴转速 主轴转速应根据零件上加工零件的直径,并根据零件条件、刀具材料和加工性能允许的切削速度来确定。 切削速度除计算和表格选择外,还可根据实际经验确定。需要注意的是,交流变频调速的数控车床低速输出扭矩小,切削速度不能太低。 确定切削速度后,主轴转速n(r/min)按公式n=1000 vc/pi d计算,表5-9为硬质合金圆柱车刀切削速度参考值。 除表1所列数值外,加工中切削速度的确定主要根据实际经验确定。 (2)螺纹时主轴速度 车削螺纹时,机床主轴转速会受到螺纹螺距P(或导程)、驱动电机升降频率特性、螺纹插补速度等的影响,因此,不同的数控系统推荐不同的主轴转速选择范围。对于最经济的CNC车床,建议主轴转速n(r/min)为: N((1200/P)-K(1) P型——加工螺纹节距,细长; k-保险系数一般为80。 此外,在安排粗加工和精加工的车削参数时,应注意机床规范中给出的允许切削参数的范围。对于交流变频调速的数控车床,由于主轴扭矩在低速时减小,尤其是此时切削参数的选择应引起重视。 |