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数控车床加工的一些操作技巧

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一、编程技巧

由于我厂对加工产品的精度要求很高,在编程时需要考虑以下几点:

一。零件加工顺序:

先钻孔后平端(防止钻孔收缩);

先粗车,后精车(保证零件精度);

首先是加工公差大,最后是加工公差小(这是为了保证小公差尺寸的表面不被划伤,防止零件变形)。

2.根据材料硬度选择合理的转速、进给速度和切削深度:

1)碳钢应选用高速、高进给率、大切削深度。例如:选择1Gr11、S1600、F0.2、2mm切割深度;

2)硬质合金选用低速、低进给量、小切削深度。例如:GH4033,选择S800,F0.08,切削深度0.5mm;

3)钛合金应选用低速、高速、小切削深度。例如:选择Ti6、S400、F0.2、0.3mm切割深度。以加工零件为例:材料为K414,是一种特殊的硬质材料。经过多次试验,最终选择S360、F0.1和0.2切削深度加工合格零件。

二。刀法

对刀分为对刀仪和直接对刀。我厂大部分车床没有对刀仪,是直接对刀。下面提到的对刀技巧是直接对刀。

首先,选择零件右端面的中心作为刀具设置点,并将其设置为零点。机床回到零点后,每一个需要使用的刀具都将使用零件右端面的中心作为对刀的零点。当刀具接触右端面时,输入Z0并点击测量,然后刀具的刀具补偿值将自动记录测量值,这意味着轴Z的刀具设置是正确的。轴X的刀具设定是试验切削的刀具设定,并使用刀具转动零件的外圆。少,测量车辆外圆的值(例如,X为20 mm),输入X20,点击测量,刀具补偿值将自动记录测量值,然后X轴也正确;该刀具设定方法,即使机床断电,也不会改变开机后的刀具设定值。重新启动,可长期应用于同一零件的批量生产,在此期间无需关闭车床。

三、调试技巧

零件编程完成后,应在刀具完成后进行试切和调试。为了防止程序错误和对刀错误,造成碰撞事故,首先要模拟空行程,在机床坐标系中将刀具平移到整个零件总长度的2-3倍右侧,然后开始模拟加工,确认程序和模拟处理完成后,刀具设置正确。然后开始加工零件。首件加工完成后,先进行自检,确认合格,然后进行全日制检验。专职检验合格后,方可进行调试。

四、完成零件加工

首件试切完成后,零件应分批生产,但首件合格并不意味着整批零件都合格,因为在加工过程中,由于加工材料不同,刀具会磨损,加工材料比较软,刀具磨损小,加工材料硬,刀具磨损快,因此在加工过程中,要经常检查,及时增减刀具补偿值。确保零件合格。

以零件为例,加工材料为K414,加工总长度为180mm。由于材料很硬,加工过程中刀具磨损很快。从起点到终点,因为刀具磨损会产生10-20毫米的轻微程度。因此,我们必须在程序中人工添加10-20毫米的轻微程度,以确保零件合格。

总之,加工的基本原理是:先粗加工,去掉工件多余的材料,再精加工;加工过程中,避免振动的发生;避免加工过程中工件的热变性,这可能是由于负荷过大等多种原因造成的;可能是机床与工件之间的共振引起的,也可能是


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